机器人挥舞手臂不停地工作；激光焊接机精准将齿圈焊接到飞轮盘上；1万多平方米厂房内闻不到一丝液体废弃物的味道……10月30日，记者来到东北工业集团吉林大华机械制造有限公司数字化车间，虽然看不到几位操作者，但生产加工场景却是一片火热。

“数字化车间配置101套桁架机械手、10台六轴机器人，生产线整体自动化率达75%以上，其中8条自动化生产线为1人多机操作。” 吉林大华数字化车间负责人李增辰告诉记者，这几条数字化生产线与普通生产线相比，提高生产效率35%以上，产品质量提高10%以上，人员减少50%以上。

工欲善其事，必先利其器。吉林大华是目前全球最大的汽车飞轮齿圈总成制造企业，2017年，企业为满足汽车产业智能发展的需要，建起了数字化车间，重点围绕双质量飞轮和挠性飞轮产品进行工艺流程智能化生产和质量控制，有力提升了数字化管理水平。

“目前，公司已形成双质量飞轮年产100万套，挠性飞轮年产350万套的生产能力。”李增辰说，公司生产的产品主要供给奔驰戴姆勒、吉利等国内外多家大品牌公司，为全球客户提供优质的飞轮齿圈总成产品。

与充满科技感的数字化车间相“般配”的，是自动化立体仓库及智能物流配送项目。一排排的高层货架下，无人物流车穿梭奔走，自动取下配件送到生产工位，中途轻松避让行人和其他车辆，甚至能够实现自动登记出入库。李增辰介绍：“这是我们与沈阳新松公司合作建设的项目，利用WMS系统对物料计划管理、库存管理、统计查询、手持终端管理、接口管理、监控调度等功能进行平台化管控，进而最终实现从原材料收货、存货、盘点、取货、配送以及成品配送至成品暂存库的全程自动化和信息化管理。”

“凭借‘智改数转’赋能，企业释放了更大生产效能。”吉林大华总经理王红岩说，在建成数字化生产车间后，吉林大华实现了设备层、数据采集层、执行层、管理层、决策层的数据全面集成，提升了管理层数据采集、分析的效率，使公司生产效率得到不断提升，不仅保证了产品质量，也得到了国内外客户的认可，公司产品订单不断增加。

“‘智改数转’是一个复杂和漫长的过程，下一步，我们还要逐步将其他产品线打造成数字化生产线，在管理的智慧化、生产的智能化和产品的智联化上下功夫，在数字化的助力下，进一步提升管理水平，实现高质量发展。”王红岩说。