本报讯（记者华泰来）日前，一汽奔腾开发院车身总布置设计团队技术攻关成功实现零件公差的柔性仿真分析新突破，攻克传统虚拟分析中零件刚性化与受力变形两大行业难题，自主掌握了新一代零件公差的柔性仿真分析技术。

该团队通过整合三维建模软件（CATIA）、精密网格分析工具（HyperMesh）和公差仿真系统（3DCS）三大技术平台，创新开发出针对薄板零件的多工艺仿真技术。该技术能模拟零件在夹持、焊接、胶接、螺栓固定等全流程中的变形情况，将设计分析质量提高22%以上。此外，团队首次制定了零件定位仿真的质量评判标准，填补了尺寸工程柔性定位仿真分析标准的空白，并编写了《仿真操作指南》、《数据定位优化规范》等技术指导文件，全面支撑项目开发。

实现技术突破后，该团队首次实现24个薄板冲压件、9大总成零件公差的柔性仿真优化，提升了产品开发全过程的虚实仿真能力，大幅降低零件返工率。通过构建“数据驱动”的尺寸质量管控体系，实现虚拟仿真与实体制造的深度融合，以精准仿真，全面提升零件精度及整车精致性。