一场关乎核心竞争力的攻坚战，正在一汽中车电驱动系统有限公司的车间里打响；但触目所及，却是一片洁净与静谧，耳畔只有机械手运作产生的轻微嗡鸣声——当记者走进这里，第一印象就是这样的“反差感”。

这里诞生的，不是普通的汽车零件，而是决定新能源汽车性能上限的“心脏”——高性能电驱动系统的定子、转子。

“你看这转子，每分钟转速达到22000转，行业领先。”一汽中车工艺工程师林仁义指着刚下线的转子，言语间充满自豪：“当初啃下这块‘硬骨头’，可真‘费’工程师。”

一个“费”字，道尽了成功背后的心血。

2022年9月，一汽中车落户汽开区，由中国一汽与中国中车携手，深耕定转子细分赛道。成立之初，红旗品牌就给这家新企业定下了“严苛”目标：将电机转速从行业普遍的每分钟18000转，提升到至少22000转。

转速的提升，意味着更高的动力与效率，但背后的技术难度呈几何级数增长。

“转子内精密排列着磁铁和铁芯，高速运转既要保证‘稳’，也要散掉‘热’。”采访中，林仁义拿起一个拆解后的转子，向记者解释：“到了这一步，传统的电机结构已经无法满足。”

历经数百次反复实验，最终研发团队将目光投向了最有希望的路径——转子整体热固注塑工艺。

“可以把这种工艺理解成向转子内部灌注一种特制‘石膏’，让所有部件牢固粘接为一体，并具备优异的导热性。”林仁义说。原理听着简单，但背后又是数百次的实验与调整。

最终，一汽中车通过整体热固注塑工艺，结合高转速去应力技术，打造出坚如磐石、散热高效的转子内核，能从容应对每分钟22000转的极速考验，性能比肩顶级赛车引擎。

解决完转子，还有另一个关键部件——定子。这次要破解一个实用性难题：如何在追求动力澎湃的同时，为驾乘者“偷”出更多空间？

“我们在定子技术上的创新，被行业称为‘以扁代圆’。”一汽中车质量经理李树全两手各拿一卷铜线，“这是传统圆铜线，排列容易出现空隙，浪费空间；这是我们现在使用的扁铜线，能排列得更紧密。相同空间下能填入更多铜线，极大提升了空间利用率和电机功率密度。”

“只有不断推进关键核心技术创新，才能提高核心竞争力，在激烈的市场竞争中站稳脚跟。”一汽中车综合管理部负责人秦超介绍，近三年来，企业研发投入占比持续超过5%，累计获得授权发明专利2项、实用新型专利22项、软件著作权13项，知识产权布局不断完善。

“竞争压力也是最好的创新催化剂。”车间里，秦超望着生产线上银白色的转子，底气十足，“未来五年，我们将以增强核心竞争力为导向，深化电驱关键部件布局，推动关键核心技术攻坚，以行业领先的产品质量，推动高质量可持续发展。”

记者手记：

22000转，不仅是电机的质变，更是吉林工业向“新质生产力”跃迁的生动注脚。在一汽中车，静谧的生产线取代了传统重工的喧嚣，这种“反差感”正是从“制造”到“智造”的跨越。

攻克行业领先技术，靠的不是“大力出奇迹”，而是“费工程师”的创新突破：“热固注塑”固化转子内核，“以扁代圆”榨取定子效率。这不仅是零件的精密升级，更是吉林制造业在核心技术上“抢滩登陆”的缩影。

一汽与中车两大央企创新力量的“双强”联动，让老工业基地甩掉了笨重标签，转出了极速与精度。这场攻坚战证明：当创新成为核心驱动力，吉林工业的高质量发展便有了源源不断的“推背感”。