走进东北工业集团吉林大华机械制造有限公司数字化车间，墙面电子屏上跳动的数字，正显示当时各生产线的运行情况，机床流水线排列整齐，仅有的几位操作者正紧张有序地在生产线上作业。企业生产在数字化的支持下，呈现出蓬勃的生机与活力。

作为全球最大的汽车飞轮齿圈总成制造企业，吉林大华数字化车间于2017年初正式启动，以面向汽车产业智能发展为迫切需要，重点围绕双质量飞轮和挠性飞轮产品进行工艺流程的智能化生产和质量控制，以提升企业的数字化管理水平。据数字化车间负责人李增辰介绍，企业现已形成双质量飞轮年产100万套、挠性飞轮年产350万套的生产能力。

“企业建成数字化车间，生产效率不仅得到提升，更保证了产品质量，得到了国内外客户的认可，产品订单不断增加，吉林大华已品尝到数字化转型的甜头。”公司总经理王红岩自豪地说。

“数字化车间配置101套桁架机械手、10台六轴机器人，产线整体自动化率达75%以上，其中8条自动化生产线为1人多机操作。”李增辰告诉记者，与普通的生产线相比，数字化车间生产效率提高35%以上，产品质量提高10%以上，人员减少50%以上，通过人机隔离、机器换人、智能检测等手段，使生产过程更加安全可靠。

李增辰介绍，产线设计规划时重点关注操作人员远离安全风险源，通过机械防护、安全光栅、安全门锁等方式实现设备运行与人员操作的隔离。数字化车间设置智能防错76项，自动检测、检验设备16台，包含视觉等检验防错、智能比对防错，全尺寸自动检测、全性能自动检验等，可对产品质量进行有效管控。同时，还可以对双质量飞轮进行精确追溯，上线时打二维码，后续所有的加工数据存储到二维码当中，成品只要通过扫描二维码就可以知道所有工序的加工信息，实现精确追溯，产品智能管控。