机床嗡鸣转动，一根头发丝般的金属线正自上而下瞄准碳化硅陶瓷坯体，沿着预设的切割路径缓缓移动。

“正在加工的是1.5米的碳化硅陶瓷导轨，后续经机器铣磨及手工精抛后，精度可控制在1微米以内。”在长光精瓷复合材料有限公司加工车间，一批批碳化硅陶瓷部件正陆续下线，即将运往国内多家商业航空航天和半导体设备企业。加工部部长韩旭介绍，这批产品是应用在光电等领域高端装备上的重要部件。

脱胎于中国科学院长春光机所的长光精瓷，其技术底气源自世界最大4米量级碳化硅反射镜镜坯的国家级科研成果。自2020年成立以来，企业从航天光学核心赛道稳步拓展至半导体装备等高端领域，短短几年便闯出了一条高端科技成果产业化的突围之路，靠的是覆盖全岗位、全链条的全员创新体系。

在质检车间内，记者抚摸着刚刚经过质检的碳化硅卡盘，指尖触到边缘有一道若隐若现的细微纹路。韩旭神秘地说，这是工人自主摸索出的小巧思，并不会标注在正式图纸之上。

原来碳化硅陶瓷是典型的脆性材料，加工易崩边曾是长期困扰生产端的痛点，未做预处理的部件，铣磨报废率高达50%。一线生产团队泡在车间反复琢磨，最终用一道简单的预处理倒角，彻底破解了这一难点，将良品率提到95%以上。

“在实验室，我们创造了接近完美的条件去研究，但是真正的制造过程需要生产端和一线员工用巧思和坚守优化改进工艺，让创新充盈在每一根毛细血管中。”长光精瓷总经理周立勋说。

光电领域的产品需求往往小而精，产品设计开模周期长、成本高，这是行业内公认的产业化难题。

从实验室“不计成本做精品”到产业化“稳定可控降成本”，需要研发、工艺、生产等全员创新协同发力。

谁来解决这一难题？研发团队打破单件定制模具的传统模式，创新开发通用规格陶瓷素坯制备技术。

团队提前预制多种规格的素坯，待接到客户订单后，直接进行定制化加工，省去了冗长的模具开发环节，从而大幅缩短交付周期、降低生产成本。

如今，企业已建成从材料制备、精密加工到检测验证的全链路自主可控生产线，实现了从科研成果到产业化能力的核心蜕变。

“长光精瓷能成为碳化硅领域的头部企业，除了高端技术，能精准对接市场的特殊需求也是关键。”周立勋说。

为了打破市场与生产的壁垒，企业专门设立工艺计划部，按项目品类专人对接，从市场端捕捉产业真实需求，到技术端快速攻关适配，再到生产端精准落地验证，实现客户需求的快速响应与迭代优化。

如今，这支近130人的企业队伍，从研发人员到一线工人，每个岗位的员工都成为创新链条上的关键一环，让创新始终紧跟产业发展的最前沿。

从“太空之眼”的国之重器，到半导体装备的核心部件，长光精瓷正以全员创新的蓬勃活力，为国产高端装备自主可控持续注入硬核力量。

记者手记：

人是最关键、最核心的创新要素。

科研成果从实验室走向产业化应用，从来不是靠几位研发人员，需要各个环节参与者都拿出探索的勇气与巧思，让每一个岗位都成为创新的生发地。

长光精瓷把创新的种子撒进生产的每一个细节，让一线员工的经验与智慧变成企业发展的鲜活养分，这种扎根产业实际的创新模式，恰恰是新质生产力生长的鲜活注脚。

当创新精神充盈了企业的“毛细血管”，自然能激发出源源不断的发展动能，也为更多科研成果转化走出“深闺”，服务产业提供了有力支撑。